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优化任务调度策略 提高堆垛设备稳定性

归档日期:05-29       文本归类:调度策略      文章编辑:爱尚语录

  自2002年第一次技改以来,龙岩烟草工业有限责任公司物流自动化系统已正式运行7年了,不仅为公司节约了成本,也提高了效益。然而,随着公司业务的不断扩大,系统负荷不断加重,缺陷也不断显露。在设备能力无法在短时间内提升的情况下,必须不断对系统、设备进行优化改造,以满足生产要求。为此,2005年初,公司信息技术部成立了物流自动化系统技术攻关小组,先后解决了生产执行系统运行速度缓慢、成品高架库散盘下架不匹配、出库烟箱条码扫描数据无法实时回送等问题。

  根据公司设备部门的年度分析报告,2007年因系统及设备故障影响生产的时间平均为2.9小时/月,而公司规定的设备故障风险考核指标是1小时/月,实际值远大于规定值,影响了生产、销售的顺利进行。为了减少物流系统及设备故障影响生产的时间,技术攻关小组又开始了新的努力。

  2008年6月,攻关小组负责人徐仰高、郭天文带领小组成员通过整理历史记录、捕捉现场状况、分析实时数据,找出了问题发生的主要原因:高架库堆垛机故障频繁,引起的堆垛设备停滞次数偏多,造成影响生产的时间较长,平均2.38小时/月,占总体故障的80%。经过多次召开现场分析会议,攻关小组发现,三大高架库出库任务分配采取批量下达方式,一次性往各通道下达多项任务,没有综合考虑堆垛机的有效状态,当某一堆垛机发生故障后,调度系统无法灵活地将积压在该通道的未完成任务及时地“转移”到其他正常通道,使得该通道出库产品无法顺利运送,进而造成整个高架库出库任务的停滞,进而影响生产。小组成员认为,系统原设计的“入库通道能力均分、出库时先进先出”的出入库策略不合理,当入库均分率不匹配时,系统只考虑通道库存能力均分,而不考虑堆垛机能力均分,就会造成托盘往某一通道不断存放,而其他堆垛机处于空闲状态,对应出库时堆垛机在单一通道一直出库的现象。

  找出主要原因后,攻关小组制定了相应的对策:把物流系统调度任务的下达方式由原先批量下达改为动态、灵活的任务分配,当堆垛机发生故障时,把滞留在故障通道的未完成任务顺利地“转移”到其他正常通道,发挥其他堆垛机的作用。同时,优化原设计上的出入库任务调度策略,入库时采用品牌通道均分原则,保证每个通道存放成品的数量基本一致,出库时综合考虑品牌、通道、设备能力、故障等因素,实现出库最佳分配。

  方案有了,可让小组成员忧虑的是,对策方案的实施势必触动原设计的任务调度策略,可能会有一定的风险。怎么办?是维持现状还是大胆改革?经过长时间的讨论,大家达成了共识:为了公司的长久发展,一定要改革!

  小组成员在物流系统模拟环境中进行了多次模拟测试,结果表明:他们制定的对策具有可行性。同时,公司重新购买了相关设备,对物流系统中主要的子系统进行了容灾备份(编者注:容灾备份指通过在异地建立和维护一个备份存储系统,利用地理上的分离来保证系统和数据对灾难性事件的抵御能力)以防万一。准备工作完成后,小组成员立刻进行了分工,改设备、写程序、测数据……一切都在有条不紊地进行,方案实施最终得到了顺利完成。

  三个月过去了,到检验效果的那天,攻关小组所有成员齐聚生产现场,紧张地等待查看实际改造效果。“3号堆垛机故障,请求任务转移!”指令发出后,中控操作室的工作人员按了一个按钮,3号堆垛机立即停止了运行,入库托盘自动均分到1号和2号通道,生产继续顺利进行。

  2009年2月,公司设备部门的年度分析报告显示,2008年因系统及设备故障影响生产的时间平均为1.1小时/月,已接近考核要求。其中,三大高架库堆垛机故障影响生产的时间大大降低,从原先平均2.38小时/月降低到0.55小时/月,较好地缓解了堆垛机故障维护时间,提高了物流系统的稳定性、可靠性以及整体效率,为“做强做大‘七匹狼’”这一企业长远战略目标提供了基础保障。

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